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Base de datos de selección en tiempo real v1.1
Fusión selectiva por láser
Guía del proceso de fusión selectiva por láser (SLM) de metales
La tecnología SLM utiliza un láser de alta potencia para fundir polvo metálico en piezas de alta densidad. Para garantizar el éxito de la fabricación y la entrega a tiempo, evalúe las siguientes características físicas y directrices de diseño antes de realizar su pedido.
[01]Capacidades del equipo y propiedades mecánicas de los materiales
Límites de fabricación, tolerancias estándar e indicadores de propiedades físicas de los materiales
Volumen máximo de fabricación (pieza única)
400 × 350 × 350 mm
Rugosidad superficial estándar
Ra 10 ～ Ra 12
La superficie inferior es 2-3 grados más rugosa que la superior
Estado de entrega estándar
Eliminación manual de soportes + chorro de arena 80#
Opcional: chorro de arena fino / acabado CNC
Densidad de la pieza
≥ 99,5 %
Propiedades mecánicas cercanas a las de forja
Propiedades del material
Modo de estado:
| Material | Densidad (g/cm³) | Límite elástico (MPa) | Resistencia a la tracción (MPa) | Alargamiento (%) | Dureza | Conductividad térmica | Conductividad eléctrica | Resistividad eléctrica |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Acero inoxidable 316L | 7.8 | 510±100520±100 | 700±100720±50 | 35±1032±10 | 93±3 HRB90±5 HRB | - | - | - |
| Aluminio AlSi10Mg | 2.7 | 240±50210±50 | 440±50320±50 | 6±38±3 | 69±3 HRB63±3 HRB | - | - | - |
| Aluminio 6061 | 2.7 | 202±40250±20 | 260±40300±20 | 14±510±5 | 90±10 HRB120±30 HRB | - | - | - |
| Acero de endurecimiento por precipitación 17-4PH | 7.8 | 560±1001100±100 | 900±1001300±100 | ≤21≤12.5 | 94±3 HRB41±3 HRC | - | - | - |
| Aleación de titanio TC4 (Ti6Al4V) | 4.5 | 1050±50950±50 | 1230±501015±50 | 7±313±3 | 38±2 HRC35±2 HRC | - | - | - |
| Titanio puro TA1 | 4.51 | ≥250950±50 | ≥3501015±50 | ≥3013±3 | 38±2 HRC35±2 HRC | - | - | - |
| Acero para herramientas 1.2709/18Ni300/MS1 | 8 | 1050±100≥1862 | 1200±100≥1930 | 12±44±2 | 33-39 HRC48-56 HRC | - | - | - |
| Superaleación Inconel 718/GH4169 | 8.24 | 770±801150±100 | 1080±801400±100 | 25±318±5 | 30±3 HRC45±3 HRC | - | - | - |
| Cobre Cu | 8.92 | 165- | 240- | 30- | 115 HV- | 365 W/(m·K) | 96% IACS | 1.8 μΩ·cm |
| Aleación de cobre CuCrZr | 8.92 | ≥330- | ≥250- | ≥20- | -- | - | - | - |
Normas de tolerancia dimensional de impresión
≦ 100 mm± 0,2 mm
100 ~ 200 mm± 0,2 %
200 ~ 300 mm± 0,4 ~ 1,0 mm
＞ 300 mm± 1,0 ~ 5,0 mm
💡 Para superficies de ajuste de precisión (p. ej., agujeros para rodamientos H7), recomendamos añadir un margen de mecanizado en el modelo 3D y combinarlo con el postprocesado sustractivo por CNC.
[02]Riesgos de impresión y estrategias de mitigación (con imágenes)
Problemas físicos comunes y soluciones de mitigación por CAD
Riesgo #01[ SLM Limitación del proceso ]
Impresión de estructuras roscadas (roscas internas y externas)
⚠️ Riesgo físico: Las roscas impresas tienden a tener adherencias de polvo y escoria, lo que impide el enroscado correcto.
💡 Sugerencia de diseño: Se recomienda dejar agujeros/espigas en el modelo y completar las roscas mediante roscado manual o acabado CNC.
Riesgo #02[ SLM Limitación del proceso ]
Estructuras de engranajes / dientes
⚠️ Riesgo físico: Las puntas de los dientes son propensas a defectos; un juego de engranaje insuficiente provoca bloqueos en la transmisión.
💡 Sugerencia de diseño: Se recomienda mecanizar los dientes por CNC o dejar suficiente juego de engranaje en el modelo 3D.
Riesgo #03[ SLM Limitación del proceso ]
Límites de paredes delgadas (espesor ≤ 0,5 mm)
⚠️ Riesgo físico: Propenso a falta de impresión, grietas o deformación severa por tensión térmica.
💡 Sugerencia de diseño: Se recomienda aumentar el espesor de paredes no críticas a ≥ 0,8 mm para reforzar la estructura.
Riesgo #04[ SLM Limitación del proceso ]
Textos y detalles finos (tamaño de detalle ≤ 0,3 mm)
⚠️ Riesgo físico: Espaciados de línea ≤ 0,4 mm causan acumulación de polvo y pérdida de detalles.
💡 Sugerencia de diseño: Profundidad de grabado/relieve recomendada: 0,2-0,3 mm, ancho de línea y espaciado ≥ 0,4 mm.
Riesgo #05[ SLM Limitación del proceso ]
Holgura de ajuste para ensamblajes
⚠️ Riesgo físico: Las superficies metálicas presentan microrrugosidad y deformación térmica; un diseño sin holgura impide el ensamblaje.
💡 Sugerencia de diseño: Se recomienda dejar 0,3-0,4 mm de holgura por lado en las superficies de acoplamiento.
Riesgo #06[ SLM Limitación del proceso ]
Superficies de soporte y rugosidad de la superficie inferior
⚠️ Riesgo físico: La eliminación de soportes deja marcas; la rugosidad de la superficie inferior es significativamente mayor que la de la superior.
💡 Sugerencia de diseño: Notifíquenos con antelación las superficies estéticas críticas para que el equipo de ingeniería pueda ajustar la orientación y las áreas sin soporte.
Riesgo #07[ SLM Limitación del proceso ]
Deformación de agujeros y escoria en las paredes
⚠️ Riesgo físico: Debido al escaneo láser y la gravedad, la parte superior de los agujeros horizontales tiende a hundirse y formar escoria, afectando la redondez.
💡 Sugerencia de diseño: Para agujeros de alta precisión, dejar margen de mecanizado y terminar mediante escariado o mandrinado.
Riesgo #08[ SLM Limitación del proceso ]
Residuos de polvo en cavidades cerradas
⚠️ Riesgo físico: El polvo metálico no fundido en el interior de cavidades completamente cerradas no puede eliminarse.
💡 Sugerencia de diseño: El diseño debe incluir orificios/canales de salida de polvo (diámetro ≥ 3 mm recomendado).
Riesgo #09[ SLM Limitación del proceso ]
Residuos de soporte en ranuras profundas / canales internos
⚠️ Riesgo físico: Debido al acceso limitado de herramientas, los soportes en ranuras estrechas profundas o canales complejos no pueden retirarse manualmente.
💡 Sugerencia de diseño: Utilizar geometrías autoportantes (ángulos > 45°) y evitar en lo posible estructuras de soporte internas.
Riesgo #10[ SLM Limitación del proceso ]
Notas sobre la microestructura de bordes
⚠️ Riesgo físico: Los bordes pueden presentar ligeras irregularidades, radios (R0,05-R0,1) y partículas finas de polvo adheridas.
💡 Sugerencia de diseño: Este es un fenómeno físico normal del sinterizado láser de metales. Para piezas estéticas de alto brillo, solicitar un pulido fino como postprocesado.
[03]Guía de diseño para fabricación aditiva (DfAM)
Normas de diseño CAD alineadas con las características de corte y soporte del baño de fusión
Especificación 01. Ángulos en voladizo y autosoporte
Ángulo ≥ 45°
Especificación 02. Canales y cavidades cerradas con salida de polvo
Diámetro del orificio ≥ 2,0 mm
Aparato de estereolitografía
Guía del proceso SLA (alta precisión)
La tecnología SLA utiliza un láser UV para curar capa por capa la resina fotopolímera líquida, logrando un acabado superficial y una precisión extremadamente altos. Ideal para prototipos estéticos, modelos de validación y piezas con detalles finos.
[01]Capacidades del equipo y propiedades mecánicas de los materiales
Límites de fabricación, tolerancias estándar e indicadores de propiedades físicas de los materiales
Volumen máximo de fabricación (pieza única)
800 × 800 × 550 mm
Rugosidad superficial estándar
Ra 1,6 ～ Ra 3,2
Superficie extremadamente lisa con tacto fino
Estado de entrega estándar
Eliminación manual de soportes + postcurado UV
Opcional: pintura / serigrafía / galvanoplastia / pulido transparente
Densidad de la pieza
100 %
Completamente densa e isotrópica
Propiedades del material
| Material | Densidad (g/cm³) | Temperatura de deflexión térmica (°C) | Límite elástico (MPa) | Resistencia a la tracción (MPa) | Resistencia a la flexión (MPa) | Módulo elástico (MPa) | Alargamiento (%) | Dureza (Shore D) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Resina blanca universal tipo ABS (8000) | 1.15 | 46 | 42 - 48 | 35 | 67 | 2370 - 2650 | 6 - 9 | 79 Shore D |
| Resina de alta tenacidad resistente a impactos (Somos) | 1.18 | - | 45 - 52 | 38 - 42 | - | - | 18 - 25 | 82 - 86 Shore D |
| Resina completamente transparente (9400) | 1.12 | - | 38 - 45 | 32 - 36 | - | - | 8 - 12 | 78 - 82 Shore D |
| Resina de alta temperatura | 1.21 | 70 | 55 - 65 | 48 - 55 | - | - | 3 - 6 | 85 - 88 Shore D |
Normas de tolerancia dimensional de impresión
≦ 100 mm± 0,1 mm
100 ~ 300 mm± 0,15 %
＞ 300 mm± 0,2 ~ 0,5 mm
💡 Para superficies de ajuste de precisión (p. ej., agujeros para rodamientos H7), recomendamos añadir un margen de mecanizado en el modelo 3D y combinarlo con el postprocesado sustractivo por CNC.
[02]Riesgos de impresión y estrategias de mitigación (con imágenes)
Problemas físicos comunes y soluciones de mitigación por CAD
Riesgo #01[ SLA Limitación del proceso ]
Riesgo de alabeo en placas delgadas grandes
⚠️ Riesgo físico: Las placas delgadas planas grandes tienden a alabearse durante la contracción del curado UV.
💡 Sugerencia de diseño: Agregar nervaduras de refuerzo o mantener el espesor de pared ≥ 1,2 mm.
Riesgo #02[ SLA Limitación del proceso ]
Acumulación de líquido en agujeros ciegos / cavidades
⚠️ Riesgo físico: Los agujeros ciegos o cavidades internas pueden atrapar líquido no curado.
💡 Sugerencia de diseño: Prever orificios de drenaje (≥ 1,5 mm) en superficies no visibles.
[03]Guía de diseño para fabricación aditiva (DfAM)
Normas de diseño CAD alineadas con las características de corte y soporte del baño de fusión
Especificación 01. Estructuras en voladizo y colocación de soportes
Ángulo ≥ 30°Sinterizado selectivo por láser
Guía del sinterizado selectivo por láser de nailon SLS
La tecnología SLS sinteriza polvo de nailon mediante un láser CO₂. No requiere estructuras de soporte físicas, ofrece excelente tenacidad mecánica y durabilidad, y es la elección preferida para piezas funcionales de lotes pequeños.
[01]Capacidades del equipo y propiedades mecánicas de los materiales
Límites de fabricación, tolerancias estándar e indicadores de propiedades físicas de los materiales
Volumen máximo de fabricación (pieza única)
380 × 380 ± 500 mm
Rugosidad superficial estándar
Ra 6,3 ～ Ra 8,0
Textura ligeramente granulada
Estado de entrega estándar
Chorro de arena + pulido vibratorio
Opcional: teñido (negro/rojo/azul/verde)
Densidad de la pieza
≥ 98 %
Excelente tenacidad y resistencia al impacto
Propiedades del material
| Material | Densidad (g/cm³) | Temperatura de deflexión térmica (°C) | Límite elástico (MPa) | Resistencia a la tracción (MPa) | Resistencia a la flexión (MPa) | Módulo de tracción (MPa) | Módulo de flexión (MPa) | Alargamiento (%) | Dureza | Impacto Izod con entalla (kJ/m²) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Nailon blanco PA12 | 0.95 | 126 | 48 - 54 | 32 | 71 | - | 2241 | 5 - 8 | 75 Shore D | 29 |
| Nailon reforzado con fibra de vidrio (PA12 GF30) | 1.26 | 160 | 65 - 75 | 44 | 68 | 3500 - 7800 | 2415 | 5 | 82 Shore D | 4.13 |
| Elastómero flexible TPU | 1.10 | - | 15 - 25 | N/A | - | - | - | 250 - 350 | 85 - 90 Shore A | - |
Normas de tolerancia dimensional de impresión
≦ 100 mm± 0,3 mm
100 ~ 300 mm± 0,3 %
＞ 300 mm± 0,5 ~ 1,5 mm
💡 Para superficies de ajuste de precisión (p. ej., agujeros para rodamientos H7), recomendamos añadir un margen de mecanizado en el modelo 3D y combinarlo con el postprocesado sustractivo por CNC.
[02]Riesgos de impresión y estrategias de mitigación (con imágenes)
Problemas físicos comunes y soluciones de mitigación por CAD
Riesgo #01[ SLS Limitación del proceso ]
Eliminación de polvo en cavidades sin soporte
⚠️ Riesgo físico: El polvo de nailon en el interior de esferas huecas completamente cerradas o canales curvos no puede retirarse manualmente.
💡 Sugerencia de diseño: Prever orificios de salida de polvo (diámetro ≥ 4,0 mm recomendado).
Riesgo #02[ SLS Limitación del proceso ]
Alabeo en superficies planas grandes
⚠️ Riesgo físico: El nailon sufre una contracción significativa durante la cristalización; las superficies planas largas son propensas al alabeo.
💡 Sugerencia de diseño: Agregar nervaduras de refuerzo o limitar las variaciones de espesor al 30%.
[03]Guía de diseño para fabricación aditiva (DfAM)
Normas de diseño CAD alineadas con las características de corte y soporte del baño de fusión
Especificación 01. Geometría autoportante y diseño de holguras
Holgura ≥ 0,5 mm